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本实用新型涉及一种双壁板板壳式换热器及其专用双壁换热板，特别是涉及一种适用于板壳式换热器的具有逃逸孔的双壁换热板以及使用了该双壁换热板的具有逃逸通道的全焊式双壁板板壳式换热器。 管壳式换热器(STHE)、板式换热器(PHE)以及板壳式换热器(PSHE)都是本领域技术人员熟知的换热器类型，其中板壳式换热器可以被视为介于管壳式换热器和板式换热器之间的一种结构及形式，它兼顾了二者的优点：①以板为传热面，传热效能好；冷热介质流道在换热器内部交替布置，产生的湍流和完全逆流型式确保了板片间极高的传热性能，传热系数可以比管壳式换热器高出几倍。②结构紧密相连，体积小。③耐温、抗压，最高工作时候的温度可达800℃，最高工作所承受的压力可达6.3兆帕，特殊形式的还能应用于更高的温度和压力。④波纹板面导致较高的表面剪切应力，不易结垢。⑤采用特殊端盖法兰结构的板壳式换热器可以拆开清洗换热通道。板壳式换热器非常适合于两侧换热介质流量差别较大的工艺场合，壳侧通道由于配置接管的灵活性允许大流量通过，小流量换热介质则进入换热器的板侧通道。如上所述，由于结合了板式和管壳式换热器的优点，板壳式换热器成为在各种工业领域得以广泛使用的高性能换热设备。这种换热器的普及性归因于其许多独特和有利的产品属性，这中间还包括高传热系数，全焊接结构，无或极少垫片材料，适用于高温、高压、低温、低压各种工况条件以及可根据运行工况准确地选型定制的高度灵活性。 图1A是作为现存技术的板壳式换热器的局部剖视结构示意图，图1B是与图1A相对应的单流程板壳式换热器的流程截面示意图。如图1A所示，常规的板壳式换热器最重要的包含：用于板侧流体(A流体)进出换热器的接管Ai、Ao；用于壳侧流体(B流体)进出换热器的接管Bi、Bo；换热器壳体C以及位于换热器壳体C内的换热芯体D，其中换热芯体D是由一系列先后组装的冷压成型的圆形换热板E构成。图1B中进一步示意性地示出了设置在板壳式换热器壳体C前后端的前后端盖F、G，它们与换热器壳体C焊接在一起以形成承压和密封能力，从图1B中能够准确的看出A、B两种冷热流体的流向正好相反，从而形成逆流以实现最大换热潜力。 对于某些特殊的工业应用而言，避免因换热板意外破裂而造成换热介质间的相互污染至关重要。比如在暖通行业，如果一侧流体是乙二醇或丙二醇而另一侧流体是饮用水，则相互污染将会导致灾难性的难以处理的后果。其它存在类似需求的工业应用还包括换热介质混合可能会引起工艺失效、环境污染或危险化学反应的情况，例如冷却油的冷却、酸碱液体的冷却、核应用中含辐射物质的液体冷却等等。在如上所述需要绝对防止两种介质混合的热交换场合下，实践中大多采用双壁换热板以确保安全换热。以板式换热器为例，每个双壁换热板由两张相同的独立板片组成，它们围绕角孔被焊接在一起以替代单张板片，在板片一旦有裂纹或穿孔时，泄漏流体将由双壁板之间的逃逸通道(Escape Path)流到外部，这样一来泄漏情况非常容易被发现并采取一定的措施，从而可避免因两种介质相互混合而导致污染或产生有害反应。双壁安全型板式换热器被大范围的应用在核工业、加热饮用水、食品制造业、冶金行业、电力行业、医药行业、石油化学工业行业等。 目前，可拆板式换热器(PlateandFrameHeatExchanger)和钎焊板式换热器(BrazedPlateHeatExchanger)的双壁换热板的结构设计、制造技术和应用已经日趋成熟。国内外许多专利文献已经公开了针对双壁板板式换热器改进泄漏流体的聚集、排出和实时监控(例如EP2435774A1、EP2630432A1和US7204297B2)。然而，与双壁板板式换热器相比，实现双壁板板壳式换热器却在结构上存在如下一系列特殊困难和技术挑战： --与可拆/钎焊板式换热器不同，板壳式换热器中的板侧流道被壳侧流体完全包围而与外部环境隔离。如果只是简单地像板式换热那样将两块常规的圆形换热板围绕端孔焊接在一起作为双壁换热板，那么一旦双壁换热板片出现局部泄漏，则因双壁换热板间的间隙未能与外部环境直接连通，而造成泄漏无法被及时有效地发现。进而，积存于双壁换热板间的流体会加速换热板片的腐蚀速度，直到两张换热板片出现更大面积破损，最后导致一侧流体对另一侧流体造成污染。因此，如何在板壳式换热器中实现泄漏流体逃逸通道就成为发明人需要首先克服的技术难题。 --双壁板换热器的工况条件要求在双壁板间有几率发生的泄漏液体一定要通过某种逃逸通道将其汇集在一起，并可靠地引导至换热器的外部环境。因此，逃逸通道应保持在低压或常压状态，以避免泄漏液体与另一侧工作介质的相互混合。 --双壁板的解决方案应该便于对泄漏介质进行自动或人工视觉监控。在如果出现泄漏的情况下，可以自动地或通过操作人员手动地切断介质流动回路的阀门，以停止换热器的运行并对其实施隔离。 --双壁板的结构设计应当允许一次压制成型，以最大限度地减小双壁板的两张板之间的间隙，从而减小表面接触传热阻力。 --双壁板的结构设计一定要考虑焊接工艺的可行性，并最大限度地简化焊接流程，减少相关成本。当实施焊接工艺来连接双壁换热板组中的各换热板时，需要防止焊接料非如人所愿地进入双壁换热板组之间，否则焊接料就可能阻塞溢出的泄漏流体。 正是由于存在上述诸多困难和挑战，本领域技术人员在提及双壁板换热器时往往默认为是指双壁板板式换热器，甚至认为满足上述工况条件的双壁板板壳式换热器在技术上根本没办法实现。 本实用新型的目的是为了解决上述现存技术中存在的诸多技术问题而完成的，尤其是解决以上描述的在板壳式换热器中实现双壁板的结构需求和技术挑战：(1)板侧流道被壳侧流体完全包围；(2)在全焊接结构中实现泄漏液体逃逸通道；(3)方便对泄漏的自动或手动监测。 本实用新型的技术方案提供一种用于板壳式换热器的双壁换热板，所述双壁换热板的非换热区包括换热板周边(3)、端孔区(4)以及逃逸孔区(20)，其中所述逃逸孔区(20)为由环形平面(20-A)、圆形平面(20-B)以及连接两者的截头锥面(20-AB)组成的锥台式斑纹结构，所述逃逸孔区(20)的环形平面(20-A)用于形成大逃逸孔且与所述端孔区(4)位于第一平面上；所述逃逸孔区(20)的圆形平面(20-B)用于形成小逃逸孔且与所述换热板周边(3)位于第二平面上。 优选地，在根据上述技术方案的用于板壳式换热器的双壁换热板中，所述双壁换热板的成对板片由在所述锥台式斑纹结构的基础上分别开设大逃逸孔(21)的第一板片(A板)和开设小逃逸孔(22)的第二板片(B板)构成。 优选地，在根据上述技术方案的用于板壳式换热器的双壁换热板中，所述锥台式斑纹结构设置在所述双壁换热板表面上的中心位置或者所述端孔区的对称轴线上，以使得所述双壁换热板可以由同一个模具成对压制。 优选地，在根据上述技术方案的用于板壳式换热器的双壁换热板中，所述双壁换热板为圆形换热板、方形换热板、矩形换热板、椭圆形换热板中的任意一种。 优选地，在根据上述技术方案的用于板壳式换热器的双壁换热板中，所述双壁换热板可通过几何特征的变化以取得不同的热力性能，所述几何特征包括平滑表面、V形鱼纹波、圆形或不规则的凹坑、钉柱以及其它用于加强换热的结构。 本实用新型的另一技术方案提供一种双壁板板壳式换热器，采用了根据上述技术方案的双壁换热板，其中，所述双壁板板壳式换热器具有与板侧流道、壳侧流道完全隔离的泄漏流体逃逸通道，所述逃逸通道通过将一系列所述双壁换热板按一定顺序组装并分别在大逃逸孔焊接位、端孔焊接位、小逃逸孔焊接位以及换热板周边焊接位实施焊接而形成。 优选地，在根据上述技术方案的双壁板板壳式换热器中，所述逃逸通道可以直接连通到换热器外部，或者所述逃逸通道能够使用封闭结构而保持于真空状态。 优选地，在根据上述技术方案的双壁板板壳式换热器中，所述双壁换热板的密封界面能够最终靠不同的焊接工艺或焊接形式实现，所述焊接工艺包括激光焊、钎焊、铜焊、等离子焊、氩弧焊和电阻焊，所述焊接形式包括穿透焊和对接焊。 优选地，在根据上述技术方案的双壁板板壳式换热器中，所述双壁换热板的密封界面的焊接可以部分或全部地由弹性密封垫片替代实现。 优选地，在根据上述技术方案的双壁板板壳式换热器中，所述双壁板板壳式换热器支持一个以上的逃逸通道。 根据本实用新型上述技术方案的用于全焊板壳式换热器的双壁换热板的结构和设计，就能够尽可能的防止换热板片意外破损情况下换热液体间的相互污染。根据本实用新型的用于板壳式换热器的双壁换热板，在中心位置可以开出两种不同直径的逃逸圆孔，这种换热板的几何结构使得两种不同直径的逃逸圆孔的换热板可以由同一个模具成型实现，从而使双壁板换热板可以成对压制。这样做才能够避免相邻两张板之间可能出现的局部间隙。最大程度地减少双壁板之间表面接触传热阻力，提高传热效率。进而，配置了根据本实用新型的双壁换热板的板壳式换热器具有与板侧流道、壳侧流道完全隔离的泄漏逃逸通道。逃逸通道使得泄漏流体可以直接排泄到换热器外部环境，从而完全避免冷热流体的互相污染的可能性。 根据上述具有逃逸通道的双壁板板壳式换热器，这种逃逸通道由于其封闭结构可以将其保持在真空状态，从而实现根据压力、化学成分、辐射元素或其它原理对可能发生的泄漏事件以电子或数控的方式实现实时监控、报警，并在事件发生瞬间自动切断流道阀门。及时避免两侧流体间互相污染，或泄漏流体排至外部环境的污染。 另外，这种逃逸通道由于其封闭结构可以将其保持在真空状态。逃逸通道配置有通往外部环境的被动单向阀。一旦逃逸通道的压力高于外部压力，在不依赖其它控制机制的条件下，单向阀会自动打开，将泄漏流体派出，及时避免两侧流体间互相污染，或泄漏流体排至外部环境的污染。此外，这种逃逸通道的真空状态可以增加双壁板之间的挤压应力，从而进一步减少表面接触传热阻力，提高换热效率。 根据本实用新型的由环形平面、锥面和圆形平面组成的锥台式斑纹结构，使得可以使用由同一模具压制的板片制作出两种具有不同直径，位于不同平面上圆孔的换热板。这种圆孔结构可以通过焊接实现双壁板逃逸通道，并通过结构上的空间分离有效地避免焊缝堵塞逃逸通道的可能性，而且这种结构可以实现两块换热板对一次成型。这种双壁换热板结构的有效性不只适用于圆形的板壳式换热板，而且适用于任何其它几何形状的换热板，包括方形板、矩形板和椭圆形板。流动方式包括平行流、逆行流和交叉流。 另外，这种换热板双层的密封界面可以通过不同的焊接工艺，包括但不限于激光焊、钎焊、铜焊、等离子焊、氩弧焊、电阻焊等等，或不同的结构实现，包括但不限于穿透焊和对接焊等等，这些变化不影响本实用新型所描述的双壁换热板工作原理的有效性。此外，这种双壁换热板双层密封界面的焊接可以部分或全部得由弹性密封垫片实现。此外，这种换热板换热表面可以通过不同的板纹增强换热能力，实现热力性能的变化。包括平滑表面、V形鱼纹波、圆形或不规则的凹坑、钉柱以及其它用于加强换热的结构。这些变化不影响本实用新型所描述的双壁换热板工作原理的有效性。进而，根据本实用新型的双壁换热板以及采用它的换热器还支持一个以上的逃逸通道和接管。 本实用新型的特征、技术效果和其他优点将通过下面结合附图的进一步说明而变得显而易见。 图1A是作为现有技术的板壳式换热器的局部剖视结构示意图；图1B是与图1A相对应的单流程板壳式换热器的流程截面示意图。 图3A是根据本实用新型实施例的用于板壳式换热器的双壁换热板中开设大逃逸孔的A板；图3B是根据本实用新型实施例的用于板壳式换热器的双壁换热板中开设小逃逸孔的B板。 图4是根据本实用新型实施例的可实现泄漏流体逃逸通道的专用双壁换热板的密封界面示意图； 图5A示出了根据本实用新型实施例的用于板壳式换热器的双壁换热板经过一次成型的板对1a、1b；图5B是一次成型的板对2a、2b。 图6示出了根据本实用新型实施例的用于板壳式换热器的双壁换热板的板对1a-2a的组装和焊接流程。 图7示出了根据本实用新型实施例的用于双壁板板壳式换热器的双壁换热板的双板对1b-1a-2a-2b的组装和焊接流程。 图8示出了根据本实用新型实施例的用于双壁板板壳式换热器的双壁换热板的板组1b-1a-2a-2b与3b-3a-4a-4b的组装和焊接流程。 图9是根据本实用新型实施例的双壁板板壳式换热器的泄漏流体的逃逸机制和逃逸路线局部放大示意图。 图10是根据本实用新型实施例的双壁板板壳式换热器的具有泄漏流体逃逸通道的截面流道示意图。 图12A和图12B是根据本实用新型变形例的在非中心位置开设逃逸孔的双壁侧流程换热板的示意图。 下面，结合附图详细地说明本实用新型优选实施例的技术内容、构造特征以及所达到的技术目的和技术效果。 如在背景技术部分所述那样，现有技术中的双壁板板式换热器其每个双壁换热板由两张完全相同的独立板片组成，用于板式换热器的双壁换热板在外形上与单壁换热板毫无差异。然而，在根据本实用新型实施例的双壁板板壳式换热器的情况下，其双壁圆形换热板不仅在外形上与常规的单壁换热板不同，而且成对圆形换热板之间亦有所不同，具体而言就是需要分别开设不同直径的逃逸孔以实现泄漏流体逃逸通道以及焊缝的空间分离。为区别起见，在本文中将开设大逃逸孔的圆形换热板称为A板，并将开设小逃逸孔的圆形换热板称为B板，A板和B板一起成对地构成用于双壁板板壳式换热器的专用双壁换热板。 首先，对照常规的单壁换热板来说明本实用新型的双壁换热板在外形上的改进之处。图2是用于单壁板板壳式换热器(single-wall plate and shell heat exchanger)的常规圆形换热板的正视图；图3A和图3B分别显示了根据本实用新型实施例的用于双壁板板壳式换热器(double-wall plate and shell heat exchanger)的A板和B板圆形换热板的正视图。 如图2所示，常规的圆形换热板由换热表面1和平面周边3组成，在换热表面1上设有通过冷压形成的不同形式的波纹2以促进局部湍流和增强换热系数。另外，在圆形换热板上还开设有两个端孔6作为板侧流体的进出口，平面周边3和两个端孔6构成换热板的非换热区。在单壁板板壳式换热器的情况下，两张相邻的圆形换热板首先以背靠背方式(即其中一张需要反转180度)沿平面周边3焊接在一起形成作为板侧流道的板对。然后，两个板对之间再沿着两个端孔6的端孔周边5焊接在一起形成壳侧流道。换言之，板侧流体在板对内流动而壳侧流体在板对间流动，从而实现板侧流道与壳侧流道的隔离。最后，完全焊接好的圆柱形换热芯体安装在管壳中，形成壳侧流动空间。 在根据本实用新型实施例的由A板和B板组成的双壁换热板的情况下，其大部分几何特征与常规的单壁圆形换热板相同，因此在图3A和图3B中省略有关部分的附图标记及其重复说明，并仅重点阐述较之于单壁圆形换热板的改进之处。从图3A和图3B可以清楚地看出，双壁换热板的成对圆形换热板(A板和B板)不同于常规的单壁圆形换热板之处是进一步分别在中心位置开设出两种不同直径逃逸圆孔21、22，这也正是本实用新型中解决上述现有技术中的技术问题的关键结构特征。需要特别指出的是，这种中心对称的几何结构使得具有不同直径逃逸圆孔21、22的两种换热板(A板和B板)可以由同一个模具成型实现，从而使得用于板壳式换热器的双壁换热板可以成对压制。这样一来就可以最大程度地改进双壁换热板的两张板之间紧密配合，避免了局部间隙，从而最大程度地减少双壁板之间表面接触传热阻力，提高了传热效率。另外，逃逸圆孔21、22所在的区域与图2中的平面周边3和两个端孔6一起构成根据本实用新型的双壁换热板的非换热区，考虑到逃逸孔会造成有效换热面积的损失，在加工和焊接工艺允许的条件下逃逸孔越小越好。 其次，在传统板壳式换热器的情况下，出于焊接工艺(隔离板侧流道与壳侧流道)上的需要，图2所示的圆形换热板的平面周边3和两个端孔6的端孔周边5在几何结构上处于不同的平面。本发明人创造性地利用了这一结构，使图3A和图3B中的新型圆形换热板的不同直径的逃逸圆孔21、22在几何结构上也同样地处于不同的平面，本文中将两个端孔6的端孔周边5和大直径逃逸圆孔21(也简称为大孔21)所在的平面称之为A平面，并将平面周边3和小直径逃逸圆孔22(也简称为小孔22)所在的平面称之为B平面，大孔21和小孔22在空间上分别处于A、B平面正是本实用新型的另一关键结构特征，下面将进一步结合附图详细地描述这种创新性双壁板换热板的结构、实现工艺和工作原理。 图4是根据本实用新型实施例的可实现泄漏流体逃逸通道的专用双壁换热板的结构示意图，图中用主视图及其C-C局部剖视图显示了未开孔之前的新型换热板的密封界面示意图，并且在剖视图中采用了不同于主视图的制图比例以便清楚地显示根据本实用新型的双壁换热板的密封界面之细节。如左侧的主视图所示，整个换热板表面可以大致划分为换热区和非换热区，其中非换热区包括环状平面周边(换热板周边)3、两个圆形端孔区4以及一个锥台形逃逸孔区20。另外，如右侧的剖视图所示，位于圆形换热板中心位置的逃逸孔区20进一步由环形平面20-A、圆形平面20-B以及连接两者的截头锥面20-AB组成，其中环形平面20-A与端孔区4位于同一平面位置(A平面)；圆形平面20-B与平面周边3位于同一平面位置(B平面)。需要说明的是，两个圆形端孔区4的开孔工艺与常规的圆形换热板完全相同，但是圆形逃逸孔区20的开孔工序则属于常规圆形换热板上根本不存在的新增工艺。具体而言，上述圆形逃逸孔区20的特殊结构允许在该中心位置以不同方式通过切割或冲压实现不同直径逃逸圆孔。具体而言，第一种方式：在环形平面20-A上切割或冲压出一个较大直径的逃逸圆孔21，以实现第一个板型A板(参见图3A)；第二种方式：在圆形平面20-B上切割或冲压出一个较小直径的逃逸圆孔22，以实现第二个板型B板(参见图3B)。需要指出的是，为了最大程度地减小双壁板之间的表面接触传热阻力(contactthermalresistance)，图4所示的换热板应该成对一次压制成型，并在后续的焊接过程中保持配对操作，以便可以最大程度地消除双壁板之间的局部间隙。 以下，结合图5-图8详细地描述如何通过多组A板、B板的不同组合及配置，最终实现双壁板板壳式换热器的结构和功能。图5A显示了一次成型的板对1a、1b；图5B显示了一次成型的板对2a、2b。图6是板对1a-2a的组装和焊接流程。图7是双板对1b-1a-2a-2b的组装和焊接流程。图8是板组b-1a-2a-2b与3b-3a-4a-4b的组装和焊接流程。需要注意的是，在图6-图8表示双壁换热板组装方式的局部剖视图中，采用了不同于换热板实物或主视图的制图比例以便清楚地显示其组装和焊接过程之细节。 首先，如图5A所示，将一次压制而成的第一组板对1a’+1b’分离为1a’和1b’。然后在1a’板上开大孔21以形成A板1a，并且在1b’板上开小孔22以形成B板1b。同样地，如图5B所示，将一次压制而成的第二组板对2a’+2b’分离为2a’和2b’。然后在2a’板上开大孔21以形成A板2a，并且在2b’板上开小孔22以形成B板2b。附带指出，由于两个圆形端孔区的开孔工艺与常规的圆形换热板无异，这里省略说明。 接着，如图6所示，在下一工序中将分离且已开孔的A板1a和2a进行配对，并将二者中一张板反转180度，从而以面对面方式使两张板的圆形端孔区4的周边形成紧密接触。此时，由于两张板的大孔21所在的环形平面20-A与圆形端孔区4处于同一平面位置(A平面)，所以两张板中心位置处的环形平面20-A也形成紧密接触。然后，在环形平面20-A的周边或靠近周边的位置实施焊接形成焊接位23。通过焊接位23在两张板之间形成第一处密封，作为泄漏逃逸口24的首个密封边界。经过图6所示的工序形成了两张A板换热板组成的板对1a-2a。 接下来，如图7所示，在下一个工序中将分离且已开孔的B板1b和2b分别配置在上一工序中所形成的板对1a-2a的左右两侧，从而使相邻的四张板1a、1b和2a、2b的圆形端孔区4的周边形成紧密接触。然后，在四张板的圆形端孔区4的周边或靠近周边的位置实施焊接形成焊接位25，以实现用于板壳式换热器的双壁换热板的壳侧流道的完全密封。如上所述，A、B平面在空间上的分离正是本实用新型关键的结构特征，从图7可以看出，两张B板1b和2b上的小孔22所在的圆形平面20-B分别处于A平面两侧的B平面上，而之前形成的两个焊接位23和25均位于A平面。经过图7所示的工序最终形成了两张A板和两张B板共计四张换热板所组成的双板对1b-1a-2a-2b。 接下来，如图8所示，在下一个工序中将重复上述图5至图7的工序所形成的两组双板对1b-1a-2a-2b和3b-3a-4a-4b合并在一起，在这里因所述两组双板对呈左右对称的形状，因此无需如上文所述的面对面或背靠背那样严格地区分两组双板对的合并方向。如图8所示，合并后的两组双板对将在B平面上形成两处紧密平面接触，第一处为相邻的两张B板2b、3b的圆孔平面20-B，第二处为相邻的两组板对2a、2b和板对3a、3b的平面周边(换热板周边)3。在该两处分别实施焊接而分别形成焊接位26和27，从而形成泄漏流体的逃逸通道，并最终实现用于板壳式换热器的双壁换热板的板侧流道的完全密封。在此工序完成后，从图8可以清楚地看到，除了板侧流道30和壳侧流道31之外，还形成了用于泄漏流体的逃逸通道32。需要说明的是，由于用于形成泄漏流体逃逸路径的焊接位23与26在物理空间上以及焊接工序上完全分离，单个双壁板的A板与B板之间不存在密封部位，因此双壁板之间的空间与逃逸通道存在无阻碍的完全连通。换言之，上述焊接工艺可以确保焊接料不会进入双壁换热板组之间而阻塞溢出的泄漏流体。 图9示出了根据本实用新型实施例的双壁板板壳式换热器的泄漏流体的逃逸机制和逃逸路线所示，双壁板之间的空间与逃逸通道直接连接，在板壳式换热器正常运行状况下，板侧流体34与壳侧流体33通过圆形双壁换热板完全隔离。因为逃逸通道32直接连通至外部环境或处于高真空状态，所以一旦由于材料加工、应力疲劳、介质腐蚀或其它原因而出现换热板片的局部泄漏，则无论是哪一侧流体出现泄漏，泄漏流体都会自泄漏点35出发并经由双壁板之间的间隙流向逃逸通道32，也就是沿着泄漏流体板间转移路线最终流出到板壳式换热器外部，从而彻底地避免了两侧介质相互污染的可能性。 图10是根据本实用新型实施例的双壁板板壳式换热器的具有泄漏流体逃逸通道的截面流道示意图。较之于常规的单壁板板壳式换热器，图10所示的双壁板板壳式换热器在整体结构上的不同之处在于：除了用于两侧流体的进出口接管13、14、15、16外，在前端盖上还设有一个逃逸接管40。无论是来自壳侧流道31还是来自板侧流道30的泄漏流体，均可以经由逃逸通道32沿着泄漏流体逃逸路线流出到板壳式换热器外部。逃逸接管40既可以直通大气环境，以便一旦发生泄漏就可通过人工方式及时发现，也可以根据应用需求将逃逸接管40密封起来，并且使逃逸通道32保持在高真空状态以实现对泄漏的实时监控。在后者情况下，可以如图10所示那样从另一侧端盖引出与逃逸通道32连接的监测接管41，并且配置一个通往外部环境的单向阀42以及根据不同的实际应用对压力、化学成分或辐射元素进行测量的电子传感器43。以压力检测为例，一旦逃逸通道32由于泄漏导致压力超过外部环境压力，单向阀42将自动打开从而避免了两侧流体相互污染的可能性。 图11是根据本实用新型实施例的双壁板板壳式换热器的立体组装示意图，图中示意性地表示了泄漏流体从位于前端盖的逃逸接口排出来的情形，其中与图1所示的现有技术相同的部件采用同样的附图标记并省略说明，明显不同于图1之处在于增设了用于泄漏流体排出板壳式换热器所用的逃逸接口，在基于图10所示的流道示意图的基础上不难理解图11的工作方式，本文从略说明。 根据本实用新型实施例所设计的用于板壳式换热器的双壁换热板及据此所配置的双壁板板壳式换热器(DWPSHE)具有以下一系列优点： --使用本实用新型所描述的双壁换热板可以形成与板侧流道、壳侧流道完全隔离的泄漏流体逃逸通道。逃逸通道直接通往板壳式换热器的外部环境，从而完全避免冷热流体互相污染的可能性。 --双壁换热板的逃逸孔其板侧和壳侧的密封焊接边界在空间上完全分离，从而确保双壁换热板之间的间隙与逃逸通道之间连接不会因焊接过程而造成堵塞，以确保逃逸路线的畅通。 --由于逃逸通道可以是一封闭空间，泄漏流体只能从位于前端盖或后端盖上的接管流出板壳式换热器，因此泄漏事件可以及时、方便、可靠地通过视觉、图像和仪表进行手动或自动观测报警。 --构成本实用新型所描述的双壁换热板的两张结构略异的换热板对可以通过同一个模压成型的板料而实现。因此双壁换热板可以成对压制，这样能够尽可能的防止相邻两张板之间也许会出现的局部间隙，最大限度地减少了接触传热阻力。 以上详细地描述了根据本实用新型实施例的双壁换热板以及双壁板板壳式换热器的结构细节和工作原理，具体的应用例和变形例可能在结构细节和焊接工序上有不同的变化。 在根据本实用新型的应用例中，如图3所示那样使逃逸孔处于端孔中心线的对称位置上。两组换热板对在组装时需要反转并旋转180度。逃逸孔设置在中心位置可以确保在反转和旋转后，相邻两张换热板上的逃逸孔仍然处于同心位置从而可以形成紧密接触。因此两组换热板对能够最终靠同一个压力成型的板料实现，双壁换热板可以成对压制，从而减少两张板之间的接触传热阻力，并简化工艺流程。 -如图5A和图5B所示成对压制本实用新型所描述的换热板，并对每对换热板实施标号跟踪，以确保在焊机组装过程中换热板的配对不被打乱。 -焊接图7所示的两对双壁板对的端孔周边，形成一系列b-a-a-b双板对。 -将一系列b-a-a-b双板对先后组装在一起，完成小逃逸的焊接和换热板周边的焊接，形成完整的双壁板换热芯体。 -最简单的逃逸通道的使用方式是直接将逃逸接管敞开至外部环境或延长至一个方便排泄且方便检查的位置。一旦发生泄漏能够最终靠人工视觉而及时发现。另一种逃逸通道的使用方式是接将其保持在高真空状态。这种使用方式必须配置一个通往外部环境的单向阀。一旦逃逸通道的压力高于外部压力，单向阀会自动打开将泄漏流体排出，以避免两侧流体间互相污染。保持逃逸通道处于高真空状态还有一系列其它优点：1)可以将逃逸通道在另一侧端板引出，并安装不同形式的电子传感器，以便可以根据不同的实际应用通过对压力、化学成分或辐射元素的测量来实现针对泄漏的实时监控，并可以在泄漏事件发生瞬间自动切断阀门，从而避免两侧流体间互相污染以及泄漏流体排至外部环境。2)保持逃逸通道处于高真空状态同时增加了双壁板之间的垂直压力，进一步帮助减少表面接触传热阻力，因而提高了换热效率。 本实用新型所描述的双壁换热板的逃逸孔以及逃逸通道的结构和工作原理并不要求逃逸口一定需要设置在圆形换热板的中心位置或对称位置)，尽管将其设置在中心位置或对称位置)具有一系列加工制造方面的优势。 如图12所示，在一种特殊的侧流程板壳式换热板(专利申请号：CN8.5)上，为了形成具有逃逸通道的双壁换热板，逃逸孔可以设置在相邻的进出端孔之间，以最大限度地利用两个端孔之间不参加传热的死区面积。进一步，如果有特殊应用需求，逃逸孔也可以设置在双壁换热板表面上任何其它不对称的位置。需要指出的是，将逃逸孔设置在非对称位置将需要一个以上的模具，从而会增加加工制造方面的复杂性和制造成本。 归纳而言，如图8所示本实用新型所描述的双壁换热板芯体的焊接需要可靠实现4个关键密封界面上的焊接：换热板周边焊接位27；端孔焊接位25；大逃逸孔焊接位23以及小逃逸孔焊接位26。这些位置的焊接能够使用不同的焊接形式(穿透焊、对接焊等等)以及不同的焊接工艺(激光焊钎焊、铜焊、等离子焊、氩弧焊、电阻焊等等)。另外，该4个关键焊接位的焊接顺序可根据焊接形式、焊接工艺以及焊接夹具设计的不同而优化。以上所描述的焊接流程仅仅是一实现样例而已，并不表示是唯一的实现方式。这些变化均不影响本实用新型本所描述的双壁换热板工作原理的有效性。 从以上描述可知，虽然已描述和示出了本实用新型的各种实施例，但本实用新型不限于此，而是也可在所附权利要求限定的主题的范围内以其它方式体现。例如外壳、逃逸孔、端板和换热板可具有椭圆形状等。这样的椭圆形状在本说明书的背景下包括在术语“圆形”中。根据本实用新型的双壁板板壳式换热器也可具有多个逃逸通道，并且多个端板和外壳可由此具有不止一个相应的出入接口。 以上所揭露的仅为本实用新型的优选实施例而已，当然不能以此来限定本实用新型之权利范围，因此依本实用新型申请专利范围所作的等同变化，仍属本实用新型所涵盖的范围。应当理解，以上的描述意图是在于说明而非限制。例如，上述实施例(和/或其方面)可以彼此组合使用。此外，根据本实用新型的启示能做出很多改型以适于具体的情形或材料而没有偏离本实用新型的范围。通过阅读上述描述，权利要求的范围和精神内的很多其它的实施例和改型对本领域技术人员是显而易见的。 如您需求助技术专家，请点此查看客服电线.植物蛋白（玉米蛋白、大豆蛋白）凝聚机制及植物蛋白基质生物材料（组织支架）的制备技术 2.农产副产物（米糠、豆渣）的高值化利用技术 3.高湿物料（豆渣、果蔬渣）挤压爆破粉碎、干燥一体化加工技术及设备开发 1.制冷低温工程与流体机械 2.冷热过程节能与测控 3.能源环境综合技术与装备 4.自动机械与测控技术 5. 机电装备集成及其自动化 过程装备技术领域的研究，特别是在食品机械、喷雾冷冻干燥技术、粉体技术、流态化技术等方面具有一定的研究经验和业绩 |
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